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精密冷擠壓薄壁零件時(shí)，壁厚不均、表面褶皺等質(zhì)量問題嚴(yán)重影響產(chǎn)品性能與合格率。為有效解決這些問題，可從模具設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)優(yōu)化和材料性能調(diào)控等方面著手。

在模具設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)，模具的精度和結(jié)構(gòu)對零件質(zhì)量起著決定性作用。首先要采用高精度加工技術(shù)制造模具，確保模具型腔尺寸精度和表面光潔度，減少因模具誤差導(dǎo)致的壁厚不均。其次，優(yōu)化模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，例如合理設(shè)計(jì)凸凹模的間隙，間隙過大易使材料流動(dòng)不均，造成壁厚差異；間隙過小則可能增加擠壓力，引發(fā)表面褶皺。此外，在模具表面鍍覆耐磨、減摩涂層，可降低材料與模具之間的摩擦力，使材料流動(dòng)更均勻，從而改善零件壁厚均勻性與表面質(zhì)量。

工藝參數(shù)的精準(zhǔn)控制是解決質(zhì)量問題的關(guān)鍵。擠壓速度過快會(huì)導(dǎo)致材料變形不均勻，易產(chǎn)生褶皺，應(yīng)根據(jù)材料特性合理降低擠壓速度，使材料有足夠時(shí)間均勻流動(dòng)。同時(shí)，控制擠壓溫度，適當(dāng)提高坯料溫度可降低材料變形抗力，促進(jìn)材料均勻變形，但溫度過高又可能引起材料性能變化，需通過試驗(yàn)確定溫度范圍。另外，優(yōu)化潤滑條件，選擇合適的潤滑劑和潤滑方式，減少摩擦阻力，保證材料在模具內(nèi)平穩(wěn)流動(dòng)，減少壁厚不均和褶皺現(xiàn)象。

材料本身的性能也會(huì)影響零件質(zhì)量。選擇具有良好塑性和流動(dòng)性的材料，能夠降低變形難度，減少質(zhì)量問題的出現(xiàn)。對材料進(jìn)行預(yù)處理，如退火處理，可細(xì)化晶粒，改善材料的塑性和組織均勻性，從而在冷擠壓過程中實(shí)現(xiàn)更均勻的變形，有效避免壁厚不均和表面褶皺。